Gervasio Barraco Mármol, CEO de NG-Bio, y Federico Horn, Responsable de Investigación y Desarrollo, hablan sobre el material que elaboran a partir de micelio –la estructura vegetativa de los hongos–, que puede aplicarse en soluciones de packaging, ladrillos, objetos de decoración y otros usos.
La empresa NG-Bio fabrica un material a partir de hongos cultivados sobre residuos agroindustriales que podría reemplazar al poliestireno, más conocido como tergopol, en diversas aplicaciones. El proyecto es el ganador del Premio Arcor a la Innovación, que les otorgó 15 millones de pesos además de capacitaciones y mentorías.
PRESENTE conversó con Gervasio Barraco Mármol, CEO de NG-Bio, y Federico Horn, Responsable de Investigación y Desarrollo, sobre sus primeros pasos en la industria y las virtudes del “material del futuro”, que hasta podría cultivarse en Marte.
¿Cómo empezó NG-Bio?
Gervasio Barraco Mármol: Con Fede trabajamos juntos en una empresa biotecnológica y siempre tuvimos proyectos relacionados con algo que diera un poco más a la sociedad. De ahí la idea de hacer biomateriales. Y hace unos dos años encaramos en forma particular el proyecto de desarrollar un producto que permitiera reemplazar al tergopol.
Federico Horn: Una de las investigadoras me dijo que se podía hacer el tergopol a partir de hongos. Me parecía algo muy loco, pero la idea quedó rebotando en mi cabeza, y el resto es historia. Fuimos investigando y trabajando con productores locales.
GBM: Empezamos a hacer pruebas, a revisar información internacional, qué materiales se podían utilizar, qué tipo de hongo, y armamos una suerte de empresita para los ensayos en universidades, con gente interesada con la que empezamos a desarrollar y perfeccionar la técnica. Siempre nos preguntamos por qué no se hizo antes esto, si es casi más barato que el tergopol, es biodegradable; o sea, podría volver al suelo así como vino. Las empresas de biotecnología hoy lo pueden desarrollar. Hay biotecnología para el agro, para los alimentos, pero no para el packaging.
¿Cómo se conforma el equipo?
GBM: En los orígenes, manejábamos el proyecto Fede, que es ingeniero agrónomo, tiene un máster en Agro y Tecnología y está terminando otro en Tecnología de Alimentos, y yo, que soy licenciado en Administración, contador y tengo una especialización en Biotecnología de la Universidad de San Martín. Hoy el equipo está conformado por mí, que dirijo el negocio; Fede, que dirige el desarrollo y la producción; y una persona más que nos acompaña, una estudiante de Licenciatura en Alimentos.
¿Qué tipo de hongo usan?
FH: Uno de los hongos que usamos es el Ganoderma lucidum o reishi. Nuestra idea es adaptarnos a la disponibilidad de residuos en la zona. Por ejemplo, hoy en Buenos Aires el residuo que más tenemos es aserrín de eucalipto. Pero si nos vamos a Córdoba y tenemos cáscara de maní, capaz que hay que usar otro hongo, otra cepa. La idea del proyecto también es la descentralización. Y trabajar con los microorganismos para ver cuál se adapta mejor a cada sustrato.
¿Cómo es el proceso hasta lograr el producto final?
FH: El proceso imita mucho la producción de hongos para consumo humano. Partimos de la base de un soporte –solemos usar residuos agroindustriales que puede ser aserrín o cualquier material fibroso– y lo complementamos con alguna fuente carbonada, que puede ser harina, descartes de café o cualquier cosa que le dé alimento al hongo. Esto se realiza en condiciones de esterilidad para que solamente crezca el hongo que queremos. Hacemos bloques donde mezclamos el material de desecho agroindustrial con el suplemento y los dejamos crecer. Los productores de hongos dejan ese material crecer lo suficiente como para que el hongo genere su estructura reproductiva, que es lo que se come después. Pero nosotros frenamos ese proceso mucho antes, básicamente cuando el hongo colonizó todo el sustrato y genera el micelio, que son sus raíces. Es cuando queda el material blanco como si fuese tergopol. En ese momento, nosotros lo secamos, o sea, matamos todo el micelio para que el hongo quede inactivo, y obtenemos el material. Lo versátil del producto es que podemos darle la forma que queramos: un packaging, un panel, una lámpara para diseño interior, un portavaso.
¿El material es flexible, es resistente?
GBM: Tiene más cuestiones de resistencia que de flexibilidad. Quizás su desventaja con respecto al tergopol es que posee menos flexibilidad. El tergopol puede volver a su estado natural y amortigua e impacto. En este caso, la amortiguación es menor y no se podrá doblar. Le das una forma y esa forma va a quedar.
¿Qué productos generan a partir de este material?
GBM: Yo lo pensaría así: tenemos una aplicación de packaging que va hacia un soporte de traslado de cosas. De hecho, estamos en las conversaciones iniciales con una empresa de Córdoba que quería cambiar el soporte de traslado de unos tubos por este material. Incluso una de las aplicaciones podría ser para traslado de medicamentos o productos que requieran refrigeración, en lugar de un tergopol. Me gusta pensar en el termotanque, la cocina o la heladera de producción nacional, que cuando uno lo compra llega con un montón de tergopol a la casa que termina tirado. Es muy grande ese mercado. Hoy el producto permite que lo puedas romper y poner en un compost o tirarlo a la tierra, porque es materia orgánica. No está vivo, pero es nutriente, por lo que permitiría al suelo seguir desarrollándose. Entonces tenemos la parte de packaging. Después tenemos la parte de construcción, que podría servir tanto para aislantes térmicos, sonoros o estructurales como para domos o cosas más agroecológicas. Están los Myco-Bricks, que son como ladrillitos para la construcción. Y luego la parte de diseño de interiores, que puede servir para muebles o para cosas más chicas como macetas, una aplicación simple o para contenedor del helado. Yo creo que ese va a ser uno de los primeros diseños que haremos en los próximos meses.
¿Estos productos ya están a la venta?
GBM: No. Los desarrollamos, algunos están todavía con análisis físico-químicos para terminar la especificación ciento por ciento y nos encontramos en la fase de conseguir los partners interesados en utilizarlos en las industrias. Presentamos en algunas empresas esta propuesta.
¿Ya existen productos similares en el mercado argentino?
FH: En la Argentina no. En otras partes del mundo ya está bastante avanzado, y por eso confiamos que esto que estamos desarrollando va a ser pionero en el país y tiene un gran futuro, porque ya cuenta con varias aplicaciones en otras partes del mundo. Hay muchas empresas que están a la vanguardia de estos materiales, incluso yendo un poco más lejos, trabajando en la producción de plásticos o de cuero ecológico con estos mismos hongos con los que, variando un poco la técnica de cultivo o la temperatura y la humedad, se pueden hacer otras cosas que ni siquiera hoy nosotros estamos pudiendo desarrollar; pero creemos que en el futuro podremos hacerlo.
¿Cómo son los costos de producción en relación con el tergopol?
GBM: Conviene. Creo que acá el costo de producción va a ser similar. Un poquito por encima puede estar, pero la ventaja será que lo podremos hacer en la fábrica o a 100 metros de ella. En espacios tipo containers se puede producir, porque partimos de células concentradas en pequeña cantidad y hacemos que crezca, entonces se va creando el material. Y al crearlo en la misma planta que lo hacés, ahorramos los traslados logísticos que enfrentaría un tergopol. La ventaja está en que, si tenés una fábrica en Chubut –los costos logísticos son altísimos– y requerís material para el traslado, podrías ir creándolo dentro de la misma planta. Lo bueno que tiene cualquier microorganismo es que puede hacer su propia fábrica sin mucho gasto de energía. Incluso se pueden armar pequeños puntos de reproducción en cada fábrica trasladando solo el microorganismo.
Hay quienes consideran a este tipo de productos “el material del futuro”.
GBM: Sí, esto podrías reproducirlo en cualquier lado. Incluso en Marte, si vos quisieras, con ciertas variables.
FH: De hecho, la NASA está trabajando con estos materiales, y una de las limitaciones en otro planeta es la falta de oxígeno, pero insertan otro tipo de microorganismo dentro del mismo material que genera oxígeno y sostienen el crecimiento del hongo.
GBM: Intentamos tomar una temática que por ahí no está captada hoy por el mercado regional, que a simple vista pareciera que tuviera más problemas que soluciones, pero podemos hacerlo en pequeños pasos. Lo que logramos con Arcor es un gran paso. Eso acelera quizás hasta cuatro años lo que planeábamos. Por ahí es empezar a conectarse, a presentarlo, a hacer los primeros prototipos ya industriales, que se pueda utilizar en un packaging real, conseguir ese primer partner. Yo creo que ese será nuestro primer salto. Es un producto que, dependiendo de para qué se use, será el molde que vamos a utilizar. Haremos un molde, como si fuera de una torta, con dos pedazos, y adentro crecerá el microorganismo y tomará esa forma. Entonces, el molde tendrá que ser específico para cada empresa.
¿Qué significó para la empresa ganar el Premio Arcor?
FH: Nos tomó por sorpresa. Veníamos trabajando a una escala muy chica con poquísimos recursos y pegamos un salto enorme. No fue solamente el premio, sino también los contactos, todo el networking que hicimos ese día. No imaginamos adónde podemos llegar.
GBM: Las capacitaciones fueron muy importantes, porque nos permitieron armar el producto y el negocio. Nosotros teníamos una idea, y todo ese camino en que nos acompañaron y nos capacitaron nos permitió desarrollar un montón de habilidades que antes no teníamos. Realmente es muy valioso y armamos un producto. De un preproducto, de una idea, pasamos a hoy tener una propuesta con costos, estructura, objetivos… Permite ese crecimiento que uno, cuando un proyecto es chico, todavía no puede desarrollar.
¿Cuáles son los objetivos para el año que viene?
GBM: Lo de Arcor nos aceleró, así que estamos armando el plan en estos días. Creo que esto nos va a ayudar a insertarnos en el mercado y a empezar a hacer primero las pruebas industriales. En los próximos tres meses, yo creo que antes, el plan es tener un lugar productivo modular que permita mostrar cómo funciona y ya contar con producción. Todo lo que hicimos lo hicimos a pulmón y en prototipos.
FH: La idea es realizar el primer prototipo de cómo vamos a funcionar, que seguramente estará instalado en Mercedes, y de ahí presentarnos al mercado y continuar con la hoja de la especificación técnica del producto que estamos trabajando con las universidades y con el INTI. Recientemente nos presentaron a directivos del Ceamse que estaban interesados en el material y en cómo usar parte de los residuos que tienen ellos, orgánicos, para producir materiales. Hoy, de mínima, es lanzar el primer módulo y después ver cómo avanzamos hacia algo más grande. Incluso también nos querían introducir a nuevas rondas de inversiones. Después, no sabemos. El cielo es el límite.
