Al asumir el liderazgo de Buplasa, Laura Busnelli convirtió una empresa de productos plásticos en un ecosistema sustentable para la industria que ya lleva más de 130 toneladas de material recuperado.
Cuando Laura Busnelli, de chica, pasaba los veranos visitando a su papá en la fábrica de productos plásticos que había fundado su abuelo, nunca imaginó que, años después, sería ella quien estaría al frente de Buplasa ni que con su impronta la convertiría en una compañía que funciona como puente entre las empresas, los consumidores y los recuperadores urbanos.
Desde 2023 Buplasa evitó más de 266.700 kilos de dióxido de carbono (CO2) y ahorró más de 536.200 kilovatios de energía. De la mano de la línea Buply y un ecosistema creado ad hoc, la firma busca transformar la manera en que la sociedad se relaciona con el plástico y sus residuos.
PRESENTE conversó con Busnelli, quien repasó la historia de la compañía en la que más de la mitad son mujeres, y contó cómo logró iniciar una conversación que estaba pendiente en la industria.
¿Sos la tercera generación al frente de la empresa?
La segunda en Buplasa, pero esta se creó de un desprendimiento de la empresa de mi abuelo inmigrante, quien fue uno de los pioneros en la industria plástica en la Argentina. Luego mi padre, que era su yerno, se incorporó a la compañía, y cuando mi abuelo decidió jubilarse, lo ayudó a mi papá a fundar Buplasa en el 82. Al principio, la empresa fabricaba productos para terceros y después fue sacando los propios. Uno de los más emblemáticos de esos primeros años fue el Bombero Loco, un juguete que se usaba en carnaval y tuvo mucho éxito. La empresa ahí dio un salto y después se fue incorporando al rubro de productos para el hogar. En los años 90, con la firma del acuerdo del Mercosur, mi padre decidió empezar a importar, por lo que se desarmó la fábrica de San Martín. Tengo muchos recuerdos de estar en la fábrica de chiquita. Terminaba el colegio y me iba a pasar mis vacaciones ahí.
¿Cómo llegaste a liderar la empresa?
En 1997 mi papá se enfermó, y yo, que estaba trabajando en una multinacional empezando mi carrera profesional como licenciada en Marketing, decidí renunciar y ayudarlo, pensando que iba a ser algo temporario, pero duró casi treinta años. Mi papá falleció en el 2000 y yo continué con la empresa. Después vino la crisis y volvimos a fabricar productos en la Argentina. Desempolvé los moldes y las máquinas que habían quedado arrumbadas en un galpón y las puse en funcionamiento. Empecé a diseñar productos y también a darle mi impronta a la empresa. Una de las primeras cosas que hice fue involucrar a las mujeres dentro de la industria. Tuve muchos desafíos, porque era muy joven y porque era mujer en una industria totalmente liderada por hombres. Intenté que esos caminos que tuve que allanar después les sirvieran a otras mujeres y también darles una independencia económica –sobre todo a las que eran amas de casa– que les permitiera tomar decisiones que no estaban pudiendo tomar.
“Nos interesa armar un ecosistema que nos integre a todos, en el que todos podamos ser parte de la solución, y es tan importante quien elige separar en su casa como el trabajo que se hace detrás”
¿Cómo se conformaba el equipo en ese entonces y cómo es ahora?
En ese momento éramos diez personas trabajando, porque tuvimos que empezar de cero. Además, teníamos algo de producción tercerizada que trabajábamos con otros talleres. Hacíamos una parte del proceso y la comercialización. Hoy somos cuarenta personas trabajando en Neuquén, Bariloche y Buenos Aires en las estaciones, la planta y la oficina, donde tenemos un sector de Marketing, otro comercial, de Administración y de Recursos Humanos. Más de la mitad somos mujeres y estamos representadas en todos los sectores de la empresa, desde la operación de una máquina hasta mi posición.
¿Cómo fue la transformación a una compañía de triple impacto?
En 2015 nos mudamos a Pilar, ya pensando en transformarnos en una industria circular. En ese tiempo el plástico empezó a ser demonizado, a estar en los titulares y en los comentarios de organizaciones ambientalistas. Me cuestioné sobre el futuro de la empresa y me di cuenta de que había además una conversación para dar desde la industria relacionada con revalorizar el material. Pero también tenía que reconocer que había un problema con el ciclo de vida de los productos. El plástico se puede recuperar varias veces si el proceso está cuidado, y eso no estaba siendo aprovechado. Y no estábamos viendo el valor que hay atrás, que no tiene que ver con el dinero, sino que es un valor más social y ambiental. Entonces decidimos hacer una inversión importante en esta planta de Pilar que inauguramos en mayo del 2015. Tiene 1400 metros cuadrados y un layout pensado para hacer una empresa de scrap cero. Lo primero que hicimos fue certificar como empresa B.
¿Fue difícil el proceso para lograr la certificación?
La verdad es que veníamos haciendo muchas cosas internamente de manera natural como parte de nuestros compromisos, pero no teníamos una certificación. Y cuando conocimos Sistema B, entendimos que eso se alineaba muy bien con nuestros valores y con lo que creemos que debemos hacer como empresa: tenemos que ser un agente que cree valor para la sociedad y para el planeta. Vimos que era un poco más fácil contar todo lo que hacíamos si alguien nos lo validaba. Entonces empezamos ese proceso que no es fácil, pero que nos ordena y ayuda a mejorar permanentemente, a poner foco en las cosas importantes. Habíamos comenzado a conversar con Sistema B en 2019, pero no encontrábamos el momento para hacer el respaldo documental necesario para la certificación. Y justo vino la pandemia y tuvimos que cerrar un mes y medio, así que aprovechamos. Nos pusimos todos a trabajar en eso y en julio presentamos nuestra candidatura. Para noviembre nos auditaron y nos dieron la confirmación. Y recertificamos en 2024. También tenemos la certificación de INTI-Ecoplas, que en nuestro caso garantiza que el producto está fabricado 100 por ciento con material recuperado posconsumo. La hicimos el año pasado y este año la revalidamos.
Además de las líneas tradicionales de productos en las que fabrican para otras empresas, tienen la línea Buply. ¿En qué consiste?
Es la línea de productos plásticos fabricados 100 por ciento con material recuperado. Queríamos utilizar un material recuperado de calidad en productos de diseño, decorativos, y transformar lo que estaba visto como un residuo en algo valioso y sostenible. Entonces diseñamos esta línea de paredes gruesas, que simula ser de cerámica, pero en realidad es de plástico, tiene ecodiseño y además es funcional. Esta línea tuvo mucho éxito. Se vende en cadenas de supermercados, comercios minoristas, en nuestra tienda on-line, por Mercado Libre. Con el crecimiento de la línea, empezamos a tener acceso a materiales recuperados posindustriales. La cadena de valor del posindustrial está bastante desarrollada y hay una recuperación eficiente, pero nos llegaban muy pocos materiales de los hogares y lo poquito que llegaba no estaba en condiciones. Vimos que ahí había un desafío. Comenzamos a contar lo que estábamos haciendo y a analizar toda la cadena de valor, desde los recolectores urbanos, las cooperativas, los municipios, las petroquímicas, industrias como Buplasa que utilizaban los productos, para entender cuáles eran los problemas. Y nos encontramos con un montón de actores con objetivos diferentes en relación con el plástico que parecían países con diferentes idiomas que no se entendían entre ellos. Entonces descubrimos que nuestro rol tenía que ser el de facilitadores, de poder juntar estas puntas y crear un ecosistema eficiente. Y así fue como diseñamos las estaciones de recolección de envases plásticos Buply, que están en lugares de alto tránsito, porque uno de los actores que identificamos como clave dentro de este circuito somos cada uno de nosotros como usuarios finales. Para eso necesitábamos que confiaran. Es un servicio trazable, limpio, con medidas de seguridad, con dignidad, en un lugar cuidado. Son estaciones vidriadas donde se puede ver parte del proceso, porque una de las barreras que hacía que los usuarios finales no se involucraran en esta cadena de valor era el desconocimiento y la desconfianza. Hicimos entonces algo visible donde cada uno puede ir y llevar la bolsa que separó en casa. Hay una persona capacitada que te recibe y que tiene la información necesaria para ayudarte a hacer mejor este proceso.
“Descubrimos que nuestro rol tenía que ser el de facilitadores para crear un ecosistema eficiente. Y así fue como diseñamos las estaciones de recolección de envases plásticos Buply”
¿Dónde están las estaciones?
Nuestra primera estación la inauguramos en Unicenter en abril de 2023 y estuvo hasta junio. La estamos relocalizando. Además, tenemos una estación en Neuquén desde enero de 2025 y otra en Bariloche desde diciembre de ese año. Ahora estamos viendo otras plazas como Córdoba. En la ciudad de Buenos Aires tenemos un punto de recolección en las oficinas de Rapipago en la calle Caseros y otro en la planta de La Serenísima, que recibe los plásticos de los colegios que la visitan.
¿Cómo surgió la idea de desarrollar una aplicación?
Lo que buscamos es crear el hábito de reciclar y poner a disposición del ecosistema estos materiales. En la app podés ver la cantidad de material y cómo eso se traduce en ahorro de energía y en CO2 evitado. Cuenta con una guía educativa, un módulo de comunidad y otro de beneficios por el que tenemos un convenio con más de mil empresas. Ya hay más de 4540 usuarios registrados. Estadísticamente, recibimos en las estaciones dos visitas al mes. También está pensado para brindar un servicio a las empresas, como un canal de comunicación con sus clientes. Las estaciones están auspiciadas por marcas de primera línea: Unilever, Pepsi, Mars, Mondelēz, Mastellone, Arcor, La Anónima. Así pudimos conectar retail con consumidores. Además, diseñamos unas miniestaciones que son puntos de recolección en diferentes partes de la ciudad. Por ejemplo, en Neuquén nuestro ecosistema conecta a treinta puntos de recolección.
¿Qué pasa con el material recuperado en Bariloche o en Neuquén?
Intentamos insertarlo localmente. Tenemos un reciclador en cada una de esas ciudades, pero necesariamente muchos materiales tienen que venir a Buenos Aires, como el PET, porque hay una sola planta certificada en la Argentina y está acá. Algo que conseguimos en este ecosistema con la alianza de las empresas es utilizar logística inversa: los camiones que mandan a Bariloche con sus productos y que volvían vacíos, cuando vuelven ahora traen estos materiales a Buenos Aires para que sean reciclados. Esto nos genera doble ahorro: en los costos y en la huella de carbono, porque estamos utilizando un transporte que ya iba a suceder. En este ecosistema también se incorporaron empresas de logística. Hay muchos actores trabajando en un mismo proyecto, incluso empresas que son competidoras entre sí como Mondelēz y Arcor, que compiten en la góndola de un kiosco, pero acá son aliadas y trabajan codo a codo.
El ecosistema Buply trabaja constantemente con otras empresas. Cuando empezaron a involucrarse de esta manera, ¿cuál fue la respuesta que recibieron de ellas?
Encontramos de todo un poco. En realidad, en la Argentina, al no haber una legislación de responsabilidad extendida del productor, tenés que apelar a las políticas que tengan esas compañías, que vienen de sus casas matrices o que tienen que ver con inquietudes locales. Logramos una alianza con estos siete socios, siete grandes empresas de la Argentina, y después tenemos otras con empresas locales en cada lugar donde estamos. Les brindamos también un servicio para que las estaciones sean un espacio de comunicación y de interacción. Es muy difícil para una empresa tener un contacto uno a uno con su cliente, y ahí lo tiene. Son empresas que quieren anticiparse, ser responsables. De alguna manera, entienden cuál es la problemática y quieren formar parte de la solución.
“Además de ser empresa B, tenemos la certificación de INTI-Ecoplas, que en nuestro caso garantiza que el producto está fabricado 100 por ciento con material recuperado posconsumo”
¿Qué falta todavía en la Argentina para seguir impulsando la economía circular?
Claramente, una normativa sería superinteresante, pero a veces al hablar de la normativa hay que hacer un “doble clic”, porque realmente tiene que estar alineada con el objetivo de una economía circular y no con uno de recaudación u otros objetivos que han surgido en diferentes momentos.
Nuestro ecosistema recupera todos los tipos de plásticos que se consumen en los hogares conectando con cooperativas y recicladores. Ahora estamos por lanzar un producto en alianza con una de ellas. Nos interesa armar un ecosistema que nos integre a todos, en el que todos podamos ser parte de la solución, y es tan importante quien elige separar en su casa como el trabajo que se hace detrás. Los materiales se separan en más de 21 categorías: por color, por tipo, si tiene una etiqueta, y después encontramos para cada una de esas clasificaciones una economía circular. Por ejemplo, tenemos una economía circular armada con las heladerías. El telgopor es un polímero y es muy difícil de recuperar. Entonces hicimos una campaña con las heladerías Chungo, donde vos vas, llevás tu pote de helado usado y obtenés un descuento para la compra de un kilo de helado. Después Chungo lo trae a Buply para que lo juntemos con otros materiales del mismo tipo y se los llevamos a Estisol, que fabrica paneles para la construcción. Y así vamos haciendo economías circulares con cada uno de los materiales.
¿Cuáles son los objetivos para el año que viene?
Pensamos ampliar nuestra línea de productos. Estamos haciendo una alianza con Task, una empresa B que fabrica esponjas y baños de cocina, y vamos a sacar un combinado de nuestros productos para detergente con sus esponjas. Eso estará en los supermercados en breve. También tenemos en diseño cinco o seis productos nuevos. Queremos terminar de relocalizar la estación de Unicenter y abrir una estación más que muy probablemente esté en Córdoba. Eso ya es un montón de trabajo.
